VKL-congres: Klantordergestuurde logistiek bij Scania en andere praktijkverhalen

Vorige maand organiseerde de Vereniging Klantordergestuurde Logistiek haar vierde VKL-congres. Op het programma: twaalf praktijkverhalen van managers uit bedrijven binnen de (klantordergestuurde) productielogistiek en een bezoek aan de Scania fabriek. Mitopics is participant en bestuurslid van de VKL.

De Vereniging voor Klantordergestuurde Logistiek (VKL) organiseerde in Zwolle haar 2-jaarlijkse congres voor leidinggevenden, kennisinstellingen en adviseurs binnen de productielogistiek. In het Mercure Hotel presenteerden hoofdzakelijk directeuren en managers van klantordergestuurde bedrijven hun eigen ervaringen. In deze praktijkcases gaven deze directeuren en managers hun  toehoorders in woord en beeld uitleg over de door hen gerealiseerde efficiencyverbeteringen met behulp van onder andere Lean manufacturing en ERP. Een vaak terugkomend thema en blijkbaar ook een bottleneck in veel van de praktijkverhalen was: ‘hoe richt ik mijn magazijnprocessen zo efficiënt mogelijke in ten behoeve van de productie’.

Praktijkcases

In het Mercure hotel passeerden gedurende de dag praktijkvoorbeelden van Harrie Leenders Haardkachels (het persoonlijke verhaal van ondernemer Bart Leenders en waarom productie in China geen oplossing was), Centraalstaal (aansturing en planning bij de toelevering van stalen bouwpakketten aan de scheepsbouw), Remeha (de positie en inrichting van PLM binnen Remeha/BDR Thermea en de wijze waarop dit met IT wordt ondersteund), VMI Group (producent van autobanden en de overgang van Engineer-to-Order naar Configure-to-Order), K&W Transmissies (als kleine technische groothandel ERP implementeren), Moba (als fabrikant van eiersorteer- en verpakkingsinstallaties organiseren volgens het LEAN principe, inclusief inrichten van de geautomatiseerde ondersteuning), De Kat Tooling en Moulding (klantspecifiek organiseren o.b.v. standaard matrijzen), Lantech (als producent van verpakkingsmachines doorvoeren van LEAN i.c.m. verkorten van doorlooptijden en verhogen van de kwaliteit), Aweta G&P (ERP-implementatie), Staka (marktleider worden als leverancier van stalen schakelkasten en de IT-ondersteuning hierbij), Agrifact (hoe word ik marktleider als machinebouwer voor spuiten, bieten- en aardappelrooien in zo’n kort mogelijke tijd en met zo weinigm ogelijk middelen) en Neopost (flexibel produceren van kleine series m.b.v. een shopfloor control systeem).

Bedrijfsbezoek bij Scania

De ongeveer 150 deelnemers konden eveneens een bezoek brengen aan de Scania fabriek om een kijkje in de keuken te nemen bij deze fabrikant van vrachtauto’s en autobussen. Gedurende de dag vertrok drie keer een volle touringcar naar Scania. Tijdens het bezoek werd uitgebreid ingegaan op het Scania Productie Systeem (SPS). Dankzij SPS is Scania in staat gebleken met dezelfde bezetting aan mensen een stijging van 50 procent te realiseren in productiviteit en omzet. Tevens is de efficiency aanzienlijk verhoogd met het toepassen van een mix van JIT, Kaizen, Kanban, Lean en Poka-Yoke. Fundament onder het SPS is drieledig: ‘Voor welke toegevoegde waarde is de klant bereid te betalen, ‘Werknemers moeten vakkundig worden opgeleid en gekoesterd om ze gemotiveerd en productief te houden’ en ‘Hoe vermijd je verspilling, waarvoor de klant niet wenst te betalen’.

Het Scania Productie Systeem (SPS) gebaseerd op JIT, KanBan, Lean en Poka-Yoke. In Zwolle worden op deze manier 140 trucks (theoretische is de capaciteit 240 trucks per dag) per dag geproduceerd in een tweeploegendienst met 1.000 vaste medewerkers en 50 uitzendkrachten over twee hoofdproductielijnen (Castor & Pollux). De tacttijd van ieder werkstation is in twee jaar teruggebracht van 8 minuten naar 5 minuten en 33 seconden. Binnen deze tijdspanne kan elk werkstation zijn assemblagehandeling foutloos uitvoeren, zowel het plaatsen van een bestuurdersstoel als de inbouw van de complete dieselmotor.

Alle productiemedewerkers zijn ondergebracht in zelfsturende teams, die de trucks assembleren volgens een universele werkmethode. Mensen op de werkvloer worden gemotiveerd om te zoeken naar simpele oplossingen en zij kiezen ook zelf de beste methode. Bij Scania wordt niemand aangesproken op fouten of vertragingen, indachtig de filosofie van Kaizen en Lean manufacturing dat fouten er zijn om van te leren. In werkgroepen worden oorzaken besproken en structurele oplossingen bedacht en geïmplementeerd. Ook bedrijfsmanager lopen persoonlijk onder begeleiding van een ervaren medewerker een vaste ochtend in de maand mee aan de productielijn om te ervaren en te begrijpen.

Leveranciers leveren onderdelen als cabines, spoilers, banden, motoren, assen, bekabeling en chassisonderdelen in volgorde van productie aan kort voordat ze nodig zijn. Op verschillende lospunten rond de fabriek worden de onderdelen direct van de trailers in de assemblagelijn gebracht. Dit in sequence aanvoeren van onderdelen levert Scania veel rendement op.

Een uitgebreid verslag van het VKL-congres en het bezoek aan de Scania-fabriek kunt u hier teruglezen op logistiek.nl.

Plaats een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd.

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.